Предлагаемые нами технология и оборудование для нанесения хромовых покрытий позволяет:
• Полностью или частично автоматизировать процесс хромирования;
• Использовать экологически безопасное оборудование, за счёт обеспечения замкнутого водооборота;
• Хромировать детали внутренним диаметром D=5 – 160 мм;
• Хромировать детали длиной до 21000 мм;
• Хромировать детали методом частичного погружения, что позволяет в десятки раз снизить электрическую мощность и количество хромового электролита;
• Изготовить установки для хромирования труб диаметром до D=3000 мм.

Основные технологические характеристики хромовых покрытий:

Параметр	Значение
Повышенные физико-механические свойства покрытия по сравнению с традиционным хромовым покрытием	повышение износостойкости в 6 – 10 раз
Твёрдость хромового покрытия, HV	1000 – 1200
Толщина покрытия без промежуточной обработки, мкм	до 500
Одновременно в процессе хромирования формируется шероховатость поверхности до Ra=0,04, при исходной шероховатости до Ra=1,28
Ускоренное осаждения хрома, мкм/мин	до 2,3
Равномерность осаждения хрома, %	±5

Предлагаемая Вашему вниманию технология использовалась при хромировании оборудования для Бурейской и Волжской ГЭС, для прокатных валков в ОАО «Северсталь» и шаровых кранов ДУ 1400 на заводе «Волгограднефтемаш».

СКОРОСТНОЕ ХРОМИРОВАНИЕ ЦИЛИНДРОВ ШТАНГОВЫХ ГЛУБИННЫХ НАСОСОВ

Скоростное нанесение хромовых покрытий, в т.ч. покрытия хром-алмаз, на рабочую (внутреннюю) поверхность труб с целью повышения износостойкости и защиты от коррозии. Хромирование производится в протоке электролита с применением увеличенной плотности тока.

Характеристики установки скоростного хромирования штанговых глубинных насосов

Параметр	Значение
Внутренний диаметр деталей, мм	5,4 –200
Длина деталей, мм	до 6400
Толщина покрытия, мкм	до 300
Равномерность осаждения хрома, %	10
Производительность однопозиционной установки, шт./смену	4…5

Также мы проводим нанесение износостойких и коррозионностойких покрытий из самофлюсующегося сплава на основе никеля на плунжеры штанговых глубинных насосов. Покрытия наносятся плазменным напылением с последующим оплавлением газоплазменной горелкой. Твердость покрытия более 60HRC.

КАТОДНО-МЕХАНИЧЕСКОЕ ХРОМИРОВАНИЕ РОТОРОВ ЗАБОЙНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

Хромирование происходит при вращении детали с одновременным механическим воздействием на неё. В некоторых случаях применяется прокачка электролита через межэлектродный зазор. Основным отличием от других технологий хромирования является применение механического воздействия на деталь в процессе хромирования.

Характеристики катодно-механического хромирования роторов забойных двигателей

Параметр	Значение
Ускоренное осаждения хрома, мкм/мин	до 3
Неравномерность осаждения хрома по периметру, %,	не более 5
Соотношение толщины по профилю винтовой поверхности	1/3
Получение размерного хромового покрытия без последующей механической обработки	до 400 мкм

ТВЁРДОЕ, РАЗМЕРНОЕ ХРОМИРОВАНИЕ С НЕПОЛНЫМ ПОГРУЖЕНИЕМ И ВРАЩЕНИЕМ ДЕТАЛИ, НАРУЖНЫХ И ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРОБОК ШАРОВЫХ КРАНОВ ДИАМЕТРОМ до 2200 мм.

Хромирование происходит при неполном погружении детали в электролит и её вращением. В некоторых случаях осуществляется прокачка хромового электролита через межэлектродный зазор с заданной скоростью.

ТЕХНОЛОГИЯ РАЗМЕРНОЙ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (ЭХО) В ПРОТОКЕ ЭЛЕКТРОЛИТА СТАТОРОВ ЗАБОЙНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

Технология размерной электрохимической обработки (ЭХО) в протоке электролита статоров забойных двигателей применяется при обработке внутренней поверхности каналов трубных заготовок для удаления припуска по диаметру канала, формирования пазов многозаходной винтовой поверхности, удаления нагартованного слоя.

Параметры размерной электрохимической обработки (ЭХО) в протоке электролита статоров забойных двигателей

Параметр	Значение
припуск под обработку, мм	0,2…25,0
чистота поверхности заготовки Ra, мкм	2,5…2,0
чистота поверхности после обработки Ra, мкм	1,25…0,63

Преимущества перед традиционными способами:
отсутствие заусенец в процессе обработки;
высокая производительность процесса;
экологическая безопасность (применяются водные растворы нейтральных солей);
отсутствие зависимости производительности от микротвердости обрабатываемой поверхности;
отсутствие износа обрабатывающего инструмента.